广州市喜工机械设备有限公司专业生产全自动丝网印刷机,全自动卷对卷丝印机,imd热压成型机,是国内领先的丝网印刷设备和IMD/IML设备（模内镶嵌装饰注塑技术）以及整套电热膜印刷覆合设备生产商，拥有专业的研发团队，高效的生产队伍，优秀的销售人员，快捷的服务团队，是集研发、生产、销售和服务于一体的新型企业。
    本公司产品有:
    全自动丝印机系列:全自动卷对卷丝印机,全自动薄膜开关丝印机,全自动转印膜丝印机,全自动无纺布丝印机,全自动电热膜丝印机,全自动电路板丝印机,卷料商标标签丝印机.
   
   全自动丝印机广泛应用于PET、PVC 、PC、无纺布、地暖膜、电热膜、转印膜、花纸、柔性线路板、薄膜开关、商标镭射、铭牌、不干胶标贴等卷装材料的丝网印刷.铜箔电路板二次印刷采用CCD视觉定位系统,印刷精度高达3-5丝左右,更适合各行业的要求标准.

印后加工处理纺织品丝网印花工艺中，印后加工处理十分重要，必须经过高温蒸化或焙烘进行固色，使染料与纺织纤维结合，以确保色泽牢度。另外，固色后还要水洗，清除印浆中的载体和未固着的染料，使色泽艳亮。需要注意的是即使采用涂料工艺也要进行高温焙烘，但可以不水洗。而非纺织品的网印后序处理一般比较简单，但是也要按照印制品的质量要求采取一些必要处理，如UV油墨的光固化处理等。

医药标签是药品不可缺少的产品标识，可以说，它也是医药产品的身份证，是包装印刷工艺中的重要生产工艺。医药标签的主要内容通常应包括：产品名称、适应症状、生产日期、生产批号、规格、数量、注意事项、保质期、用量用法、贮藏环境要求和生产厂家名称等。产品标签有采用单色进行印刷的，也有采用多色进行套印或叠印的;有采用胶版纸印刷的，也有采用铜版纸和其它不干胶纸进行印刷的。从健康、安全的使用效果的角度出发，医药标签的印刷质量控制是十分重要的技术环节。所以，产品版面中的使用说明文字必须清楚、清晰，印刷的颜色必须准确、一致。可见，医药标签应该具有易于识别和防伪效果好的使用要求

一 主机特性
该机广泛用于PET、PVC 、转印纸（膜）、地暖膜、地热膜、电热膜、花纸、薄膜、铭板、柔性线路板、手机按键、3M胶、胶水、薄膜开关、商标镭射、刮刮卡、不干胶标贴、桶装纸、织带、铝箔、铜箔等卷筒材料的丝网印刷。
1、多色印刷全自动电眼对位，计算机控制，自动检测色标，如有异常自动停机。
2、采用数控马达，印刷、回墨速度可随意分段设定。
3、采用数控马达，印刷、回墨距离可随意数据设定。
4、自动计算印刷数量，并可设定印刷次数自动停机。
5、光电控制上料、收料避免承印物表面刮伤，可提高印刷品质。
6、采用日本品牌精密调节仪，电眼精密度高。
7、本机配备除尘辊，可清除材料上的灰尘。
8、本机配备离网功能，印刷大面积底色与印刷胶水时，防止粘网。
9、本机采用三段式吸风装置，可根据印刷材料要求，进行强风、弱风、关闭调节。
二 送料机特性
1、光电控制放料，避免材料表面刮伤。
2、放料速度、时间，可随意调节。
3、放料起始速度，可随意调节，起步频率从0开始慢慢上升到运行，避免起步过快，造成           材料表面擦伤。
4、配有自动撕保护膜装置。
三 烘干机特性
1、循环热风干燥、温度可调、自动收卷。
2、此烤箱占地面积小，32-60米长度不等，可实现低温干燥，保障印材不收缩变形，利于多色印刷。
3、机身加装隔热保温层，保温节能。

平印网印组合印刷。一般高档的包装装潢印刷品多设计有大面积的色块、多色序的连续调及复杂的线条、花纹图案等，给单一印刷手段带来了一定难度。但如果采用平印与网印组合印刷就可以很好地解决这个问题，它充分利用丝网印刷机着墨厚而均匀的长处印大面积的实地色块，而利用平版印刷机压力平的长处印四色和复杂线条部分，明显提高了印刷品质量，增强防伪效果。此外，对于一些要求更高和更复杂的印品，还可以采用平、凸、凹印等多工序合印，不仅印刷效果很好，防伪效果也十分显著。总之，印刷工序越复杂，印刷难度越大的包装装潢，防伪效果就越好。

印料的差异简单来说是有水性和溶剂性(油性)的差别。纺织品印花一般以染料为主，尤其在丝绸纺织品上，需按不同纤维的性质采用相应的染料技术工艺及配套设备比较复杂，印花以涂料印花浆为印料，有人称之为水性油墨。因实用性需要，纺织品丝网印花的色泽要求必具有一定的坚牢度(不易褪色)，同时由于色泽变化大，浆料与色料一般要分别销售和储存，使用时按要求配成印花浆。另外，还有很多特种功能性涂料印花浆，如发泡油墨、光亮油墨、荧光油墨等，它们往往不受纺织品纤维性质的限制，因此在涂料丝网印花中占有一定的位置，近年来网印油墨品种也正在不断增加。

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印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：1，胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。2，胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。3，油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。4，油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。5，丝印版清洗后，残留有溶剂。6，丝网印版与承印物套印规矩发生错动。7，油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。8，丝印中中途停顿或重复一刷。9，回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。

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